Motorrad-PSI vs. PDI: Von der Werksfreigabe bis zur Händlerauslieferung

Eine Motorradlieferung kann das Werk mit vollständigen Produktionsunterlagen verlassen und dennoch nach der Ankunft teure Nacharbeiten verursachen.

Das Problem liegt möglicherweise nicht im Herstellungsprozess des Werks selbst. Eine Charge kann die falsche Marktkonfiguration aufweisen, die Verpackung kann beim Transport beschädigt werden, ein SKD-Bausatz kann am Bestimmungsort falsch montiert werden oder eine Batterie kann sich während der Lagerung verschlechtern.

Diese Fehler treten an verschiedenen Stellen in der Lieferkette auf.

Aus diesem Grund funktioniert die Qualitätskontrolle bei Motorrädern am besten als eine Abfolge von Freigabeentscheidungen:

Werksqualitätskontrolle → PSI → Transport / Lokale Montage → PDI → Händlerfreigabe → Feedback aus dem Feld

Diese Unterscheidung ist wichtig, weil sich der Zeitpunkt ändert, an dem ein Fehler in den Prozess eintritt:

Wer muss handeln, welche Nachweise sind erforderlich, ob die Charge weiterbearbeitet werden soll und wie das Problem beim nächsten Auftrag verhindert werden kann.

Schnelle Antwort

PSI – Vorversandkontrolle – ist eine Chargenfreigabekontrolle.

Es bestätigt, dass die Motorräder, die das Werk verlassen sollen, hinsichtlich Konfiguration, Menge, Kennzeichnung, Zustand, Verpackung und den erforderlichen Versanddokumenten der genehmigten Bestellung entsprechen.

PDI – Pre-Delivery Inspection – ist eine Fahrzeugfreigabekontrolle.

Es bestätigt, dass ein einzelnes Motorrad nach Transport, Lagerung und etwaiger lokaler Montage vollständig, ordnungsgemäß vorbereitet und funktionsfähig bleibt, bevor es in den Händler- oder Kundenkanal gelangt.

Die vier Qualitätsstufen dienen unterschiedlichen Zwecken:

Praktikum	Veröffentlichungsfrage
Werksqualitätskontrolle	Wurde das Motorrad ordnungsgemäß hergestellt?
PSI	Ist diese Charge versandfähig?
PDI	Ist dieses Motorrad bereit zur Auslieferung an den Händler?
Garantie / Feedback aus dem Feld	Was geschah nach der Veröffentlichung, und sind Korrekturmaßnahmen in der Produktion erforderlich?

PSI gibt die Sendung frei. PDI gibt das verkaufsfähige Motorrad frei.

Wo das Risiko den Besitzer wechselt

Ein Motorrad bleibt nicht im gleichen Zustand, wenn es vom Produktionsband in den Ausstellungsraum des Händlers gelangt.

Jeder Übergabevorgang birgt ein anderes Risiko.

Praktikum	Typische Risiken	Beweise, die zählen	Entscheidung zur Freigabe
Produktion	Montagefehler, Bauteildefekt, falsches Drehmoment, elektrischer oder funktioneller Ausfall	Qualitätskontrollaufzeichnungen, Testdaten, Rückverfolgbarkeit von Bauteilen	Freigabe der Werksproduktion
PSI	Falsche Spezifikation, Chargenabweichung, Fahrgestellnummernabweichung, kosmetischer Mangel, fehlende Teile, mangelhafte Verpackung	Genehmigte Spezifikation, Fahrgestellnummernliste, Prüfprotokoll, Verpackungsprotokoll	Versand / Zurückstellen / Überarbeiten
Transport	Beschädigte Verpackung, Kratzer, Feuchtigkeit, Aufprallschäden, lose Teile	Zustand des Containers/der Kiste, Empfangsfotos, Logistikdokumentation	Empfangen / Beanspruchen / Quarantäne
Lokale Versammlung	Falsche Installation, falsches Drehmoment, fehlende Bauteile, Einrichtungsfehler	Montageprotokolle, Arbeitsanweisungen, lokale Qualitätskontrolle	Montagefreigabe
PDI	Transportschaden, Einrichtungsproblem, Batteriezustand, Warnleuchte, Funktionsproblem	Fahrzeugbezogene PDI-Aufzeichnung, Fahrgestellnummer, Nacharbeitsaufzeichnung	Händlerfreigabe / -haltung
Feldeinsatz	Bauteilausfall, vorzeitiger Verschleiß, wiederkehrendes technisches Problem	Fahrzeugidentifikationsnummer (VIN), Diagnose, Teilenummer, Kilometerstand, Fehlernachweis	Garantie / Abhilfemaßnahmen

Diese Trennung ist besonders wichtig, wenn eine Sendung CBU-, SKD- oder CKD-Motorräder enthält.

Ein bei der PDI entdeckter Defekt ist nicht automatisch ein Herstellungsfehler im Werk.

Die Beweismittel sollten aufzeigen, wo die Beeinträchtigung höchstwahrscheinlich in den Prozess eingetreten ist, bevor die kommerzielle Verantwortung zugewiesen wird.

PSI beginnt mit dem zugelassenen Motorrad, nicht mit dem fertigen Motorrad vor dem Prüfer.

Die Prüfreferenz muss korrigiert werden, bevor irgendjemand mit der Überprüfung der Einheiten beginnt.

Bei einer kommerziellen Bestellung kann das entsprechende Referenzpaket Folgendes umfassen:

• genehmigtes Modell und interner Modellcode;
• endgültige Motor- und Kraftstoffsystemkonfiguration;
• Bremsspezifikation;
• Räder und Reifen;
• elektrische Geräte;
• OEM-Farben und -Grafiken;
• marktspezifische Etiketten;
• homologationssensitive Komponenten;
• Zubehör;
• Verpackungsmethode;
• Ersatzteilkatalog;
• Mengen- und Farbaufteilung.

Das KAMAX Motorrad-Angebotsanfragevorlage Aus demselben Grund wird die Angebotsphase von der Konfigurationsphase getrennt: Zwei Motorräder mit der gleichen Modellbezeichnung können sich dennoch in Motor, Bremsen, Reifen, Batterien, Verpackung oder Konformitätskonfiguration unterscheiden.

Zum Zeitpunkt des PSI-Starts sollten diese Variablen bereits eingefroren sein.

Eine praktische Referenzhierarchie ist:

Genehmigte technische Spezifikation

→ Genehmigte Probe oder Referenzeinheit, sofern zutreffend

→ PO / PI

→ Genehmigte OEM-Grafiken und Etiketten

→ Verpackungs- und Versandvorschriften

Wenn diese Referenzen im Widerspruch zueinander stehen, ist der Inspektionsstandard selbst unklar.

PSI ist eine Chargenfreigabeentscheidung

Ein Motorrad-PSI muss mehr feststellen, als nur ob die untersuchten Einheiten „gut aussehen“.

Die Inspektion versucht, mehrere wirtschaftliche Fragen gleichzeitig zu beantworten.

Stimmt die Charge mit der Bestellung überein?

Das beinhaltet:

• Modellmenge;
• Farbtrennung;
• Motorversion;
• Vergaser-/EFI-Konfiguration;
• Brems- und ABS/CBS-Spezifikation;
• Rad- und Reifenkonfiguration;
• Batterie;
• Beleuchtung und Instrumente;
• Zubehör;
• OEM-Branding;
• Marktetiketten;
• Lieferformat.

Dies wird besonders wichtig, wenn optisch ähnliche Motorräder unterschiedliche technische Konfigurationen aufweisen.

Eine falsche Steuergeräte-, Bremsenversion oder Reifenspezifikation ist aus mehreren Metern Entfernung vielleicht nicht erkennbar, kann aber dennoch dazu führen, dass die Lieferung kommerziell oder homologationstechnisch fehlerhaft ist.

Lässt sich jedes Motorrad zurückverfolgen?

Die Fahrgestellnummer (VIN) oder Rahmenidentifizierung verbindet das physische Motorrad mit dem Rest der Lieferkette.

Je nach Projekt können die Aufzeichnungen auch Motornummern und Bauteilchargen enthalten.

Diese Rückverfolgbarkeit unterstützt:

Produktionsunterlagen → Versanddokumente → Händlerbestand → Auslieferungsinspektion → Gewährleistungsprüfung

Vor der Freigabe müssen die physischen Identifikationsdaten und die Versanddokumente übereinstimmen.

Eine fehlende oder doppelte Fahrzeugidentifikationsnummer (FIN) ist nicht einfach nur ein weiterer kleiner Inspektionsmangel. Sie kann die Dokumentation, die Zulassung und die spätere Rückverfolgbarkeit beeinträchtigen.

Die Beziehung zwischen physischen Fahrzeugen, Fahrgestellnummernlisten, Rechnungen und Verpackungsunterlagen wird ebenfalls in KAMAX's behandelt. Leitfaden zu den Dokumentenverantwortung für Motorradimporte.

Entspricht die Charge den vereinbarten Funktions- und Sicherheitsstandards?

Der genaue Testplan variiert je nach Produkt.

Für eine Cub, einen Roller, ein Straßenmotorrad, ein Dirtbike und ein Elektromotorrad sind keine identischen Inspektionsroutinen erforderlich.

Relevante Prüfungen können Folgendes umfassen:

• Starten oder Einschalten;
• Motorbetrieb;
• Gasannahme;
• Kupplung und Getriebe;
• Lenkung;
• Bremsen;
• Suspension;
• Beleuchtung;
• Horn;
• Instrument;
• Schalter;
• Warnindikatoren;
• Ladefunktion;
• Leckage;
• ungewöhnliche Geräusche.

Sicherheitsrelevante Feststellungen erfordern eine andere Reaktion als kleinere Mängel in der Ausführung.

Wiederholte Bremsfehler, Lenkprobleme oder fehlerhafte sicherheitskritische Konfigurationen sollten nicht innerhalb einer allgemeinen Fehlerquote verschwinden.

Ist das Motorrad für die nächste Etappe geschützt?

Die letzte Werksinspektion stellt nicht das Ende des physischen Risikos für das Produkt dar.

Die Verpackung ist nun Teil der Qualitätskontrolle.

Je nachdem, ob es sich um eine CBU-, SKD- oder CKD-Sendung handelt, kann die Inspektion Folgendes umfassen:

• Zustand der Kiste oder des Rahmens;
• interne Kontaktpunkte;
• Körperschutz;
• Feuchtigkeitsschutz;
• lose Accessoires;
• Batteriegehäuse;
• separate Komponentenkartons;
• Kartonkennzeichnung;
• Menge pro Packung;
• Konsistenz der Teileliste.

Die gemeinsame IMO/ILO/UNECE CTU-Code bietet international anerkannte Richtlinien für das Verpacken und Sichern von Frachttransporteinheiten für den See- und Landtransport.

Für ein Motorradprojekt ist das entsprechende Prinzip einfach:

Das Verpackungssystem muss das zugelassene Produkt während des gesamten Transportwegs schützen.

Die erste Lieferung benötigt außerdem ausreichend Ersatzteile, um anfängliche Probleme bei der Auslieferungsinspektion (PDI), beim Transport und im Service zu bewältigen. KAMAX behandelt dies separat im Erste Lieferung Motorrad-Ersatzteilpaket.

Die Stichprobengröße sollte dem Risiko entsprechen.

Bei kommerziellen PSI-Verfahren wird häufig auf Stichproben zurückgegriffen, da die Überprüfung jedes einzelnen Merkmals an jedem Motorrad ineffizient wäre.

Das bedeutet nicht, dass für jeden Prüfpunkt die gleiche Stichprobenregel angewendet werden sollte.

ISO-2859 1: 2026 bietet nach AQL indizierte Annahmestichprobenverfahren für die attributive Einzelprüfung von Losen.

Es liefert den statistischen Rahmen.

Die Qualitätsvereinbarung für das Motorradprojekt muss noch definiert werden. Was wird beprobt und worauf kann man sich nicht allein auf herkömmliche Stichproben stützen?.

In der Praxis umfasst der Kontrollplan üblicherweise drei verschiedene Ebenen.

Chargenweite oder zu 100 % kontrollierte Artikel

Je nach Projekt können dies folgende Punkte umfassen:

• Menge;
• Fahrzeugidentifikationsnummer (VIN) / Rahmenkennung;
• Modellidentität;
• kritische Marktkennzeichnungen;
• ausgewählte sicherheitsrelevante Funktionen;
• kritische Konfigurationsidentität.

Stichprobenartige Produktprüfungen

Dies kann Folgendes umfassen:

• kosmetische Arbeiten;
• ausgewählte Funktionen;
• Montagekonsistenz;
• Passform und Verarbeitung;
• ausgewählte Bemaßungs- oder Einstellpunkte;
• Verpackungsqualität.

Chargenprotokolle

Diese können beinhalten:

• Produktionstestdaten;
• Konfigurationsdatensätze;
• Rückverfolgbarkeit von Komponenten;
• Packprotokolle;
• genehmigte technische Änderungen.

Der genaue Plan sollte das Produktrisiko, die bisherige Qualitätsleistung und den vereinbarten Käufer-Lieferanten-Standard berücksichtigen.

AQL unterstützt die Freigabeentscheidung. Es ersetzt jedoch nicht das technische Urteilsvermögen.

Die Schwere des Fehlers sollte die Freigabeentscheidung bestimmen.

Ein PSI-Bericht ist nur dann sinnvoll, wenn die Ergebnisse zu einer kontrollierten Maßnahme führen.

Erkenntnis	Typische Disposition
Vereinzelt auftretender, geringfügiger kosmetischer Defekt	Trennen / Reparieren / Überprüfen
Begrenzt behebbare Mängel in der Ausführung	Betroffene Einheiten vor dem Verladen nachbearbeiten.
Wiederholte Konfigurationsabweichungen	Betroffenes Los zurückhalten und Umfang bestimmen
Inkonsistenzen bei der Fahrzeugidentifikationsnummer (VIN) oder den Dokumenten	Die Veröffentlichung wird bis zum Abgleich der Datensätze ausgesetzt.
Wiederholter sicherheitsrelevanter Fehler	Eindämmung + Ursachenforschung + Nachprüfung
Verpackungsschwäche, die mehrere Einheiten betrifft	Korrekte Verpackungsmethode vor dem Verladen
Unklares systemisches Problem	Die Lieferung wird erst nach Klärung des Umfangs versendet.

Die Anzahl der Mängel ist nur ein Teil der Entscheidung.

Das Muster ist wichtig.

Drei voneinander unabhängige Kratzer haben nicht dieselbe Bedeutung wie drei Motorräder mit demselben Fehler bei der Bremsschlauchverlegung.

Wenn derselbe Fehler wiederholt auftritt, ändert sich die Frage von:

„Wie viele Einheiten sind ausgefallen?“

zu:

„Wie groß könnte der Anteil der Charge sein, der betroffen sein könnte?“

Das ist der Punkt, an dem die Eindämmung des Problems und die Durchführung von Korrekturmaßnahmen wichtiger werden als die Reparatur einzelner Motorräder.

Mangel → Verantwortung → Beweise → Maßnahmen

Hier erweisen sich PSI und PDI als wesentlich nützlicher als eine einfache Inspektionscheckliste.

Erkenntnis	Wahrscheinliches Untersuchungsgebiet	Beweisbar	Typische Aktion
Falsche Brems- oder Reifenspezifikation	Produktions-/Konfigurationskontrolle	Genehmigte Spezifikation, Stückliste/Version, Fahrzeugprüfung	Betroffene Einheiten eindämmen; Umfang bestätigen
Wiederholter elektrischer Fehler in einer Charge	Produktions-/Komponentenlieferant	Fahrgestellnummerbereich, Bauteilcharge, Testergebnis	Ursachenforschung; Nachprüfung
Die Platte ist in der unbeschädigten Verpackung zerkratzt.	Werksabwicklung / interne Verpackung	Verpackungszustand, Fotos, Prozessübersicht	Korrekte Handhabung / Schutz
Zerdrückte Kiste mit Karosserieschäden	Logistik / Frachtabfertigung	Empfangsfotos, Zustand der Kiste, Transportdokumentation	Isoliereinheit; Logistikanspruch/Reparatur
Fehlendes loses Zubehörteil	Verpackung / Lager / Warenannahme	Packprotokoll, Kartonprüfung, Wareneingangsprotokoll	Fehlstelle bestätigen; auffüllen
Lose, lokal montierte Räder	Lokale Montage	Montageprotokoll, Drehmomentprotokoll, Technikerprotokoll	Lokale Eindämmung und Montagekorrektur
Niedriger Akkustand nach längerer Lagerung	Lagerung / PDI-Vorbereitung	Empfangsdatum, Lagerdauer, Batterietest	Je nach Zustand aufladen/prüfen/ersetzen
ABS-Warnung wiederholt bei mehreren Fahrzeugen	Technische Untersuchung erforderlich	Fahrzeugidentifikationsnummern (VINs), Diagnoseinformationen, Komponentencharge	Betroffene Einheiten anhalten; gemeinsame Ursache ermitteln

Ziel ist es nicht, aufgrund eines einzelnen Symptoms die Schuld zuzuweisen.

Ziel ist es, genügend Beweise zu sichern, um die Fehlerstelle zu identifizieren und zu verhindern, dass dasselbe Problem in eine allgemeine Kategorie „Qualitätsproblem“ eingeordnet wird.

PDI ist nicht PSI, das am Zielort wiederholt wird.

Sobald die Sendung eintrifft, ändert sich das Risikoprofil.

PDI sollte sich darauf konzentrieren, was passieren kann. nach der Werksfreigabe.

Dazu gehören:

Transport + Lagerung + Montage vor Ort + Endvorbereitung des Fahrzeugs

Typische Prüfungen umfassen:

• Transportschäden;
• Korrosion oder Feuchtigkeitseinwirkung;
• lose oder verschobene Teile;
• lokale Montage;
• vorgeschriebene Befestigungsprüfungen;
• Batteriezustand;
• Zustand und Druck der Reifen;
• Bremsen und Bedienelemente;
• Beleuchtung und Instrumente;
• Warnindikatoren;
• Flüssigkeitszustand, sofern zutreffend;
• Start / Einschalten;
• Schlüsselsätze;
• Handbücher;
• Zubehör;
• Fahrzeugidentifikationsnummer (VIN) und Händlerunterlagen.

Ziel ist es nicht, die gesamte Werksinspektion nachzubilden.

Es geht darum zu entscheiden, ob das jeweilige Motorrad in seinem jetzigen Zustand in den Händlerkanal gelangen kann.

CBU, SKD und CKD erfordern unterschiedliche Freigabekontrollen.

Das Versandformat ändert sich dort, wo die Verantwortung des Herstellers endet und die Verantwortung vor Ort beginnt.

CBU

Die Montage erfolgt größtenteils weiterhin werksseitig.

PDI beschäftigt sich hauptsächlich mit:

Transportbedingungen + Lagerung + Endmontage + Funktionsfreigabe

Zu den typischen Risiken gehören kosmetische Transportschäden, der Zustand der Batterie, der Reifendruck, loses Zubehör und die abschließende Funktionsprüfung.

SKD

Ein Teil der Montage wird zum Zielmarkt verlagert.

Der lokale Prozess kann Folgendes umfassen:

• Räder;
• Lenker;
• Kontrollen;
• Batterie;
• Spiegel;
• Körperbestandteile;
• Zubehör.

Das bedeutet, dass PDI auch einen Nachweis darüber benötigt, dass die lokal durchgeführte Montage korrekt ist.

CKD

CKD geht noch weiter.

Die lokale Montage wird Teil des Fertigungssystems.

Ein CKD-Projekt benötigt daher:

Wareneingangsprüfung → Montageprozesskontrolle → Endkontrolle → Auslieferungsinspektion / Händlerfreigabe

PDI kann eine mangelhafte Disziplin am Fließband nicht ausgleichen.

Wenn die Drehmomentkontrolle, die Teileidentifizierung oder die Montageprüfung mangelhaft sind, löst das bloße Hinzufügen einer längeren abschließenden Checkliste nicht das zugrunde liegende Problem.

Das KAMAX CKD vs SKD vs CBU Landed Cost Modell Behandelt lokale Qualitätskontrolle, Nachbearbeitung und Endkontrolle aus genau diesem Grund als Teil der Wirtschaftlichkeitsrechnung für verkaufsfertige Produkte.

Was ändert sich beim Motorradprojekt?

Der Fokus der Inspektion sollte sich am Produkt orientieren und nicht jedes Motorrad durch dieselbe generische Checkliste zwingen.

Projekttyp	PSI-Prioritäten	PDI-Prioritäten
CBU Cub / Underbone	Endgültige Konfiguration, Bremsen-/Reifenspezifikation, Fahrgestellnummer, Aussehen, Verpackung	Transportschäden, Batterie, Reifendruck, Beleuchtung, Bedienelemente, Händlereinrichtung
Scooter	Kunststoffe und Lackierung, EFI-Konfiguration, Instrumenten-/elektrische Ausrüstung, Bremsenspezifikation, Verpackungsschutz	Zustand der Karosserie, Batterie, Bedienelemente, Warnanzeigen, Start- und Funktionseinstellungen
Straßenmotorrad	Bremsen- und Reifenspezifikation, Antriebsstrang, elektrisches System, Konfigurationsidentität	Bedienelemente, Bremsen, Reifen, Batterie, straßentaugliche Ausstattung
Motocross / Enduro	Rad, Federung, Bedienelemente, Rahmen/Lackierung, lose Teile und Verpackung	Rad-/Lenkerkonfiguration, Bedienelemente, Fahrwerkseinstellung, stoßgefährdete Teile
Elektrisches Motorrad	Motor-/Controller-/Batterie-/Ladegerätidentität, elektrische Funktionen, Marktkonfiguration	Batteriestatus, Ladevorgang, Anzeige, Controller-Funktionen, Bremsen und elektrische Entriegelung
SKD-Projekt	Vollständigkeit des Bausatzes, Komponentenidentifizierung, Packreihenfolge, Stückliste/Version	Qualität der lokalen Montage, Drehmoment-/Installationsprüfungen, Endfunktion
CKD-Projekt	Vollständigkeit von Bausätzen/Stücklisten, Rückverfolgbarkeit, Verpackungs- und Produktionsdokumentation	Lokale Montage-Qualitätskontrolle plus Endfreigabe des Fahrzeugs

KAMAX deckt derzeit die Bereiche Cub, Scooter, Street, Dual-Sport, Motocross/Enduro und Elektro ab, daher ist der Inspektionsumfang normalerweise an das jeweilige Fahrzeug und Lieferformat gebunden und nicht an ein universelles PSI/PDI-Formular.

Die PDI-Daten sollten sich in der nächsten Produktionscharge ändern.

Die ersten Lieferungen eines neuen Modells liefern Informationen, die eine Werksinspektion allein nicht liefern kann.

PDI kann Folgendes enthüllen:

• transportempfindliche Komponenten;
• Schwachstellen in der Verpackung;
• wiederkehrende lokale Assemblierungsfehler;
• Teile, die lokal vorrätig gehalten werden müssen;
• Batterie-/Speicherprobleme;
• Händler-Einrichtungszeit;
• frühzeitig wiederkehrende technische Fehler.

Anstatt jeden Fall als lokale Nacharbeit zu behandeln, können Händler und Werk Folgendes nachverfolgen:

Fahrgestellnummer → Defekt → Ursprung → Korrektur → Maßnahmen für die nächste Charge

Beispielsweise:

PDI-Signal	Antwort der nächsten Charge
Wiederholte Beschädigungen der Verkleidung an derselben Stelle	Änderung der Innenverpackung/des Schutzes
Wiederholt fehlendes loses Teil	Verbesserung der Verpackungskontrolle und Kartonprüfung
Häufiger lokaler Installationsfehler	Montageanleitung / Schulung / Poka-Yoke überarbeiten
Wiederholter Komponentenfehler	Lieferanten-/Komponentenuntersuchung
Hohe Batteriewechselrate nach der Lagerung	Überprüfung der Batterievorbereitung und des Lagerungsprozesses
Derselbe Warnfehler im gesamten VIN-Bereich	Technische Eindämmung und Produktionsverifizierung

Damit ist der Qualitätskreislauf geschlossen:

Produktion → PSI → Logistik/Montage → PDI → Korrekturmaßnahmen → Nächste Charge

Die gleiche Rückverfolgbarkeit kann dann auch im Außendienst fortgesetzt werden.

KAMAX's Motorrad-Garantiesystem Dieses Modell wird nach der Händlerfreigabe erweitert, indem VIN, Diagnose, Komponenteninformationen und wiederkehrende Fehler mit werkseitigen Korrekturmaßnahmen verknüpft werden.

PDI-Probleme von Garantieproblemen trennen

Diese Unterscheidung ist wirtschaftlich relevant.

Ein Motorrad, das vor der Auslieferung an den Händler nachbearbeitet werden muss, weist nicht die gleiche Art von Fehler auf wie ein Motorrad, das nach der Inbetriebnahme einen Fehler entwickelt.

Ebenfalls:

Transportschäden ≠ Herstellungsfehler

Lokaler Montagefehler ≠ Ausfall einer Zulieferkomponente

PDI-Korrektur ≠ Gewährleistungsanspruch vor Ort

Die Trennung dieser Kategorien verbessert Folgendes:

• Genauigkeit der Garantiequote;
• Lieferantenbewertung;
• Logistikansprüche;
• Händlerleistungsanalyse;
• Nachbearbeitungskostenverfolgung;
• Feedback zur Produktion.

Ohne diese Trennung kann eine einzige allgemeine „Qualitätsrate“ verschleiern, wo das Unternehmen tatsächlich Geld verliert.

Für die Stapelübergabe wird ein kleiner Satz kontrollierter Datensätze benötigt.

Für eine praktische Sendung werden keine Dutzenden unzusammenhängender Inspektionsdateien benötigt.

Es benötigt eine nachvollziehbare Lieferkette.

Die wichtigsten Datensätze sind:

Genehmigte Spezifikation

Was bestellt und genehmigt wurde.

Fahrzeugidentifikationsnummer (VIN) / Chargenprotokoll

Welche Motorräder gehören zu der Lieferung?

PSI- und Freigabeprotokoll

Was wurde geprüft, was ist schiefgelaufen, was wurde korrigiert und wer hat die Charge freigegeben?

Verpackungs-/Versandprotokoll

So verließen die Motorräder, Zubehörteile und Ersatzteile das Werk.

Empfangs-/PDI-Ausnahmedatensatz

Was hat sich nach dem Transport, der Lagerung oder der Montage vor Ort verändert oder ist ausgefallen?

Diese Aufzeichnungen liefern die später benötigten Nachweise für Fehlmengen, Gewährleistungsprüfungen, wiederkehrende Mängel und Korrekturmaßnahmen.

Wie KAMAX die Übergabe strukturiert

Bei einem KAMAX-Projekt hängen der Umfang von PSI und PDI vom Motorrad, dem Zielmarkt und dem Lieferformat ab.

Vor dem Versand umfassen die Arbeitsinformationen üblicherweise Folgendes:

• genehmigte technische Konfiguration;
• Anzahl der Modelle und Farben;
• VIN-Anforderungen;
• OEM-Grafiken und -Etiketten;
• konformitätssensitive Komponenten;
• Verpackungsformat;
• Ersatzteilpaket;
• CBU / SKD / CKD-Struktur;
• vereinbarte Inspektionsanforderungen.

Am Bestimmungsort fügt der Händler oder Monteur seine eigenen Kontrollmechanismen hinzu:

• Empfangszustand;
• Transportschäden;
• lokale Montage;
• Lagerung;
• Händlervorbereitung;
• PDI;
• Fehlerberichterstattung.

Sofern eine unabhängige Inspektion erforderlich ist, kann die Inspektionsstelle anhand derselben genehmigten Spezifikation und Freigabekriterien arbeiten, anstatt eine separate allgemeine Checkliste zu verwenden.

Für Käufer, die die Produktionskapazität noch prüfen, bevor sie die erste Großbestellung aufgeben, wird diese frühere Phase separat behandelt in Wie Sie eine Motorrad-OEM-Fabrik vor Ihrer ersten Bestellung prüfen.

Die Unterscheidung ist beabsichtigt.

Die Werksprüfung qualifiziert das Produktionssystem.

PSI gibt die kommerzielle Charge frei.

PDI gibt das einzelne Motorrad frei.

Eine praktische Freisetzungsmatrix

Bevor eine Lieferung das Werk verlässt und bevor ein Motorrad den Händler erreicht, sollte das Projektteam in der Lage sein, die folgenden Kontrollen zu schließen.

Kontrolle	PSI / Werksfreigabe	PDI / Händlerfreigabe
Genehmigte Konfiguration stimmte überein	Erforderlich	Fahrzeugidentität bestätigen
Menge / Modell / Farbe	Erforderlich	Empfangsabstimmung
Fahrzeugidentifikationsnummer (VIN) / Rahmenidentifizierung	Erforderlich	Erforderlich
Sicherheitskritische Konfiguration	Erforderlich	Funktionsbestätigung
Funktionsprüfung	Gemäß vereinbartem Plan	Erforderlich vor der Veröffentlichung
Kosmetischer Zustand	Erforderlich	Erforderlich nach dem Transport
Verpacken	Erforderlich	Transportergebnis beurteilen
Ersatzteile / loses Zubehör	Erforderlich	Empfang der Artikel bestätigen
Versanddokumente	Erforderlich	Spielempfangsaufzeichnungen
Transportschäden	-	Erforderlich
Qualität der lokalen Montage	-	Erforderlich, sofern zutreffend
Überprüfung der Nacharbeit	Vor dem Versand, sofern zutreffend	Vor der Händlerfreigabe
Endgültige Entscheidung	Versand / Zurückstellen / Überarbeiten	Freigeben / Halten / Überarbeiten

Dies genügt, um die Übergabe kontrolliert zu gestalten, ohne in jeder Phase die gleiche Prüfung wiederholen zu müssen.

Häufig gestellte Fragen

Was ist der Unterschied zwischen Motorrad-PSI und PDI?

PSI entscheidet, ob eine Produktionscharge für den Versand geeignet ist.

Die Auslieferungsinspektion (PDI) findet nach der Ankunft statt und entscheidet darüber, ob das jeweilige Motorrad nach Transport, Lagerung und etwaiger lokaler Montage bereit ist, in den Händler- oder Kundenkanal zu gelangen.

Ersetzt PSI die werkseitige Qualitätskontrolle?

Nein. Die Fertigung wird von der Werksqualitätskontrolle überwacht. PSI überprüft die tatsächliche, für den Versand vorbereitete Handelscharge.

Benötigt jeder PSI-Wert den gleichen AQL-Wert?

Nein. ISO 2859-1 bietet zwar einen Rahmen für die Stichprobenprüfung, der Prüfplan benötigt jedoch weiterhin vereinbarte Fehlerklassen, Prüfstufen, Annahmeregeln und alle Punkte, die eine vollständige oder strengere Kontrolle erfordern. Der geeignete Plan hängt vom Produktrisiko und der Qualitätsvereinbarung zwischen Käufer und Lieferant ab.

Ist die Auslieferungsinspektion (PDI) für CBU-Motorräder noch erforderlich?

Ja. CBU reduziert zwar den lokalen Montageaufwand, aber Transport, Lagerung, Batteriezustand, Reifendruck, loses Zubehör und die Endmontage können die Einsatzbereitschaft der Händler dennoch beeinträchtigen.

Ist die Auslieferungsinspektion (PDI) für CKD-Motorräder ausreichend?

Nein. CKD erfordert eigene lokale Fertigungskontrollen. Die PDI ist die letzte Phase der Fahrzeugfreigabe; sie ersetzt weder die Wareneingangskontrolle, die Qualitätskontrolle im Montageprozess noch die Endkontrolle der Produktion.

Wer kann PSI durchführen?

Die PSI-Prüfung kann vom Hersteller, dem Vertreter des Käufers oder einem vereinbarten unabhängigen Prüfunternehmen durchgeführt werden.

Entscheidend ist, dass der Prüfer die gleiche genehmigte Spezifikation, Fehlerklassifizierung, den gleichen Prüfumfang und die gleichen Freigabekriterien verwendet, die für den Auftrag vereinbart wurden.

Das Inspektionssystem sollte die Übergabe schützen

Der Wert von PSI und PDI entspricht nicht der Anzahl der angekreuzten Kästchen.

Es geht um die Fähigkeit, ein Problem an der richtigen Stelle in der Lieferkette zu stoppen und genügend Beweise zu sichern, um zu verhindern, dass es in die nächste Phase übergeht.

Die werkseigene Qualitätskontrolle schützt die Produktion.

PSI schützt die Freigabe der Sendung.

PDI schützt die Händlerfreigabe.

Die Felddaten schützen die nächste Produktionscharge.

Wenn diese Phasen die gleichen Spezifikationen, die gleiche VIN-Rückverfolgbarkeit und die gleichen Fehlerinformationen aufweisen, wird die Inspektion zu mehr als nur einer Qualitätskontrollmaßnahme.

Es wird zu einer kontrollierten Übergabe von der Fabrikproduktion an den Markt.

Für ein KAMAX-Projekt lauten die Ausgangsinformationen zur Definition dieser Übergabe:

Zielmarkt + Motorradmodelle + Endgültige Spezifikation + Bestellmenge + CBU/SKD/CKD-Struktur + OEM-Anforderungen + Vereinbarter Inspektionsstandard + Umfang der lokalen Montage + PDI-Fähigkeit des Händlers.

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